Esta nueva iniciativa cuenta con más de 40 conceptos innovadores en investigación y desarrollo que buscan reducir significativamente la huella de carbono
Buenos Aires-(Nomyc)-Mercedes‑Benz presenta el programa tecnológico “Tomorrow XX”, orientado a la “descarbonización”, el uso de recursos y la circularidad desde el inicio de la fase de diseño hasta el final de la vida útil del vehículo, para maximizar los beneficios de los principios de “Diseño para el Medio Ambiente y Diseño para la Circularidad” de la compañía, con independencia de la línea de modelos o el sistema de propulsión.
Los expertos en desarrollo de la automotriz alemana, trabajan en estrecha colaboración con socios a lo largo de toda la cadena de valor, incluyendo empresas de reciclaje y startups, para analizar de manera detallada todos los componentes y materiales, desde la batería hasta la carrocería e incluso, materiales ocultos, como el aislamiento, se examinan de manera minuciosa, por lo que se examina cada kilogramo de CO₂.
En Kuppenheim al sur de Alemania, Mercedes-Benz acelera la construcción de su propia planta piloto de reciclaje de baterías para cerrar el ciclo de materiales y la instalación, se encuentra en fase de investigación y desarrollo, para establecer una solución innovadora y sostenible para el reciclaje de baterías.
Con “Tomorrow XX”, la compañía ya identificó más de 40 nuevos componentes y materiales más sostenibles en cerca de dos años que juntos, tienen el potencial de reducir la “huella de carbono” de un futuro vehículo de producción en serie en comparación con la gama actual y de aumentar el contenido de materiales reciclados.
La empresa alemana trabaja para cambiar el diseño de componentes muy complejos para que sean rápidos y fáciles de desmontar en sus partes individuales y un prometedor proyecto de investigación de “Tomorrow XX” es un faro reciclable y sus diversos componentes, como la lente, la moldura y el marco de la cubierta, la carcasa y la electrónica, se atornillan en lugar de pegarse, como es lo habitual hasta hoy.
De esta manera, se separan de manera rápida y fácil sin sufrir daños, lo que significa que los componentes individuales se pueden reemplazar, por lo que un faro moderno es reparable por primera vez, luego del impacto de piedra, por ejemplo, no es necesario reemplazar todo el faro, solo la lente y para los clientes, esto podría hacer que las reparaciones sean más eficientes en el futuro.
La mayor vida útil del faro podría ahorrar recursos y evitar emisiones de carbono. Otra ventaja es que el faro sería más fácil de reciclar, debido a que cada módulo está hecho de un solo material, lo que facilita su clasificación y su reciclaje es muy eficiente.
En el futuro, este diseño monomaterial debería permitir utilizar más material reciclado y obtener gran parte de él de faros antiguos, con una proporción de materiales secundarios que podría casi duplicarse, en comparación con los faros actuales, mientras que las emisiones de carbono podrían reducirse casi a la mitad.
En promedio, un Mercedes-Benz moderno contiene alrededor de 250 kilogramos de plástico y muchos de estos componentes, consisten en plásticos mixtos, que solo pueden reciclarse de manera mecánica de forma limitada y por lo tanto, suelen reciclarse de manera térmica, por lo que recuperarlos para su uso en productos de alta calidad no suele ser posible, aunque el programa tecnológico “Tomorrow XX” se centra en acelerar el uso de monomateriales, a la vez que sustituye los recursos primarios por materiales secundarios.
La batería es el componente central de un vehículo eléctrico y también, el que genera la mayor Huella de Carbono, por lo que la empresa con la que Juan Mauel Fango obtuvo alguno de sus cinco títulos mundiales, adopta un enfoque de transformación integral en varias etapas para descarbonizar la cadena de suministro de celdas de batería y la primera palanca, reside en los proveedores directos que producen las celdas, ya que estos se comprometen a utilizar electricidad verde en sus plantas de producción para implementar procesos de eficiencia energética y una reducción continua de las emisiones.
La automotriz, explora de manera constante nuevas soluciones para reducir la huella de carbono y conservar recursos en la selección de materiales primarios y combinaciones de materiales y una innovadora combinación de materiales para el soporte, conecta la consola central a la carrocería está próxima a producirse en serie, ya que esta es un componente que debe soportar grandes fuerzas y debe caber en un espacio muy reducido, ya que el componente actual es una fundición a presión de magnesio y este metal ligero, ofrece ventajas en cuanto a peso, pero tiene una alta huella de carbono y un alto costo.
Por todo esto, replantear componentes y materiales desde cero puede ayudar a reducir el consumo de materias primas de la empresa en sus propias plantas de producción, mejorar la eficiencia de sus procesos, reducir el consumo energético y contribuir a la descarbonización.
Para ello, los ingenieros de Mercedes-Benz consideran todo esto desde el inicio del proceso de desarrollo y estos avances, complementan los enormes avances ya logrados en producción, como el continuo aumento del uso de energías renovables en sus propias plantas de producción y en relación a la circularidad, la empresa también alcanza una tasa de reciclaje cercana al 100 por ciento, en la producción.
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